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这款 制造 术语和定义词汇表包含用于讨论生产流程、材料、质量控制、供应链管理、维护和运营的常见行业术语的综合列表。它有助于团队有效沟通并提高他们对制造相关主题的理解。如果您认为应该包括任何术语，请通过我们的提交提交r 联系我们页面 并在下拉菜单中选择“其他”。
A
（最佳）
缺勤： I在制造业中，旷工是指工人未能按照计划来上班，这会导致生产力下降、成本增加和潜在的安全隐患。
基于活动的成本核算系统： 基于活动的成本核算系统是一种制造成本会计方法，可以识别并将成本分配给特定活动和流程，从而更准确地反映生产的真实成本.
附加工作： 在预定的截止时间之后，将向维护计划中添加额外工作。
先进的计划和调度系统： 这是 一种使用实时数据来优化生产计划、提高资源利用率并提高整体效率的制造软件工具。
先期产品质量规划： 这是一种制造方法，通过识别和解决设计、生产和交付过程中的潜在问题来帮助确保高质量产品的开发。
敏捷制造： 这是指通过快速重新配置运营和战略合作伙伴关系，快速响应不断变化的客户需求和不可预见的市场变化，使工厂或公司能够在不可预测的环境中取得成功的工具、技术和计划。这种方法还可能包括采用大规模定制来满足个别客户的需求，以及迅速应对技术或环境意外事件的能力。
年度总库存周转率： 这是一项制造业绩效指标，用于衡量一家公司一年内全部库存的销售和更换次数，表明库存管理的效率和产品销售速度。
核准制造商名单 (AML): 这是制造商零件与公司内部定义零件之间的授权关系列表。这些关系由研发团队建立，他们确定可用于满足内部零件制造需求的第三方零件。
核准供应商名单 (AVL)： 购买材料的所有供应商的列表。
流水线： 根据维基百科的定义，这是一种制造方法，在半成品组装件从一个工作站移动到另一个工作站时，零件（通常是可互换的）按顺序添加。这样可以更快地组装成品，减少劳动力，因为零件是机械运输到每个工作站，而不是工人必须手动将零件运送到固定的组装点。
资产维护： 维护和 追踪公司资产 并有效地利用这些资产来获取价值
资产周转率： 资产周转率是一种制造业财务比率，它通过将公司的总销售额除以平均总资产来衡量公司相对于其资产创造收入的能力，可以了解公司利用其资源创造收入的效率。
B
（最佳）
条形码： 一种自动数据捕获技术，可以快速准确地从公司运营的各个方面（包括制造、检查、运输和库存要素）收集数据。
带： 皮带是传送带系统的主要部件，负责运送被运输的物料。它由一圈连续的材料组成，这些材料由橡胶、塑料和金属等多种材料制成，设计得足够柔韧和耐用，可以承受连续使用的压力。
标杆： 基准测试是一种制造业绩效衡量过程，涉及将公司的产品、服务、流程或实践与行业领导者或竞争对手进行比较，以确定最佳实践和需要改进的领域，以实现卓越的绩效和竞争力。
物料清单 (BOM)： 这是构建、制造或修复产品或服务所需的原材料、组件和说明的详尽清单。
瓶颈： 瓶颈是指制造过程中由于材料短缺、设备停机或生产线效率低下等限制因素导致生产受到限制或减慢的点，这可能导致生产率下降和成本增加。
分解： 无法运行且被视为发生故障且无法使用的设备。
故障维修： 对已发生故障且不再运行的设备进行的维护。
C
（最佳）
中心传动和卷取装置： 中心驱动和收紧系统是一种传送系统，使用电动滑轮从系统中心驱动皮带。收紧系统位于传送机的中心，可保持皮带的适当张力，以防止打滑或下垂。
单元制造： 单元制造是一种精益制造策略，包括将机器、设备和工人分组为独立的单元或组，每个单元或组专门生产一组特定的产品或零件，从而缩短交货时间、提高质量、提高灵活性并降低成本。
更换管理层： 这是创建、审查并获得工程变更请求、变更单和变更通知的正式批准的过程.
改变请求： 解释问题并提出解决问题的解决方案。变更请求有多种类型，包括：
- 文档变更请求 (DCR)。
- 工程变更请求 (ECR)。
- 现场故障请求 (FFR)。
- 制造变更请求 (MCR)。
- 供应商纠正措施请求 (SCAR)。
转换： 转换，也称为设置或转换，是为新产品准备制造生产线或机器的过程，包括清洁、检查、调整和重新配置，以确保设备为新生产运行正确有效地设置。
注释： 跟踪产品是否符合政府规定的法规或公司自行制定的标准的做法。合规要求包括环境要求（例如 RoHS 和 WEEE）和医疗器械法规（例如 21 CFR 第 11 部分和 21 CFR 第 820 部分）).
合规标志: 这是产品或其包装上列出的物理标记，表明产品符合特定要求（例如 UL、CE、CCC、FCC 和 VCCI）。
计算机辅助设计 (CAD)： 计算机辅助设计（CAD）是一种使用计算机软件创建、修改、分析和优化产品设计的制造技术，允许制造商创建产品、零件或组件的详细数字模型，促进快速成型、测试和修改，并减少产品开发时间和成本。
计算机辅助制造 (CAM)： 计算机辅助制造 (CAM) 是一种制造技术，它使用计算机软件来自动化和控制制造过程，包括规划、设计、加工、机械加工和装配，使制造商能够优化生产效率、减少错误并提高生产率。CAM 系统通常与计算机辅助设计 (CAD) 系统集成，以提供无缝的端到端制造流程。
计算机辅助工艺规划 (CAPP)： 计算机辅助工艺规划 (CAPP) 是一种制造技术，它使用计算机软件来创建和优化制造工艺计划，包括根据产品设计规范和制造约束为生产过程的每个步骤选择最佳的制造方法、工具、设备和材料，从而缩短交货时间、提高质量并增加制造过程的效率。
计算机集成制造（CIM）： 计算机集成制造 (CIM) 是一种制造技术，它使用计算机软件和硬件来集成和自动化制造过程的各个方面，包括产品设计、生产计划、调度、材料处理、质量控制和物流，从而提高效率、降低成本并提高生产力。CIM 系统通常涉及使用先进技术，例如机器人技术、人工智能和物联网 (IoT)，以实现制造过程所有阶段之间的无缝通信和数据共享。
计算机化维护管理系统 (CMMS)： 计算机化维护管理系统 (CMMS)制造软件应用程序可帮助公司管理和跟踪其维护活动，包括安排预防性维护任务、管理工作订单、跟踪库存和备件、监控设备性能以及生成报告，从而提高设备可靠性、减少停机时间并提高生产率。CMMS 系统可以与其他制造软件应用程序集成，例如企业资源规划 (ERP) 系统和计算机辅助设计 (CAD) 系统。 文章 CMMS 如何解决制造业维护问题
计算机过程模拟： 计算机化过程模拟是一种制造技术，它使用计算机软件创建制造过程的虚拟模型，包括产品设计、生产规划、调度和优化，使制造商能够在将流程应用于现实世界之前对其进行测试和优化，从而缩短开发时间、提高质量并提高制造过程的效率。过程模拟通常涉及使用人工智能、机器学习和 3D 建模等先进技术，以提供制造过程的真实而准确的表示。
计算机统计过程控制（SPC）： 这是一种制造技术，它使用计算机软件实时监控、测量和分析制造过程，使用统计方法检测和纠正变化和缺陷，从而提高产品质量、减少浪费和提高效率。计算机化的 SPC 系统通常与其他制造软件应用程序（例如计算机辅助制造 (CAM) 系统和计算机化维护管理系统 (CMMS)）集成，以提供制造过程的全面视图。
并行工程： 并行工程是一种制造方法，强调产品及其制造过程的同步设计和开发，目的是优化产品设计以提高可制造性、缩短上市时间并提高效率和质量。并行工程涉及设计、工程、制造和质量控制等不同部门之间的跨职能协作，并可能涉及使用计算机辅助设计 (CAD)、计算机辅助制造 (CAM) 和计算机化过程模拟等先进技术，以实现整个产品开发过程中的无缝通信和数据共享。
持续补货计划： 持续补货计划是一种制造供应链管理系统，它使用实时库存监控和自动订购来确保材料和产品在消耗时得到持续补充，从而降低库存持有成本、提高供应链效率并提高客户满意度。持续补货计划通常涉及使用先进技术，例如射频识别 (RFID) 和电子数据交换 (EDI)，以实现供应商和制造商之间的无缝通信和数据共享。
合同制造商 (CM): 这是受公司雇佣来制造或组装其产品或产品的一部分的公司。
输送带: 输送机是制造业、食品加工、包装和运输等各行各业中用于高效快速地运送物品的重要工具。这些机械设备有多种形式，例如皮带、滚筒或螺旋输送机，它们将货物和材料从一个地方运送到另一个地方，通常是直线或通过一系列方向变化。它们可以根据特定的生产和物料处理需求进行定制，并在现代生产和物流过程中发挥着至关重要的作用，使企业能够更快地运送货物、降低劳动力成本并提高生产率。
核心竞争力： 制造工厂或公司的核心活动是那些产生最高投资回报或与企业核心市场紧密相关的基本流程、功能和运营。这些活动是公司成功的重要组成部分，对其持续增长和竞争力至关重要。
坐标测量机（CMM）： 为了确保产品测量准确，我们使用坐标测量机 (CMM)。如果金属产品需要精确测量，例如完美的平整度，则使用坐标测量机来验证测量结果是否符合既定标准。
纠正措施/保护措施 (CAPA)： 良好生产规范 (GMP) 概念，其中调查产品故障以尝试纠正当前发生的故障（纠正措施）和/或防止将来发生类似故障（保护措施）。
纠正措施请求 (CAR)： 记录产品问题的变更请求。
质量成本： 制造业的质量成本是指公司为确保其产品或服务达到所需质量水平而产生的全部费用。这些成本可分为两类：预防成本和评估成本。预防成本是为防止缺陷发生而产生的费用，例如培训、质量规划和流程改进。评估成本是为在缺陷到达客户之前检测和纠正缺陷而产生的费用，例如检查、测试和审计。质量成本还包括与内部和外部故障相关的成本，例如废品、返工、保修索赔和客户投诉。通过分析和降低质量成本，制造公司可以提高盈利能力、提高客户满意度并增强其在市场上的竞争力。
核心性能参数: Cpk 是制造业中使用的统计指标，用于评估流程生产符合所需质量水平的产品或服务的能力。Cpk 测量流程的可变性与其公差限之间的关系，并使用考虑流程的平均值、标准偏差和规格限的公式进行计算。Cpk 值为 1.0 表示流程能够生产符合规格限的产品，而较高的值表示流程更一致，更不容易产生缺陷。Cpk 用于监控和改进制造流程的性能，通常包含在质量控制和六西格玛方法中。
跨职能团队： 跨职能团队是指公司或组织内来自不同职能领域的人员聚集在一起协作并完成特定项目或任务的团队。这些团队将具有不同背景、专业知识和观点的人员聚集在一起，使他们能够从各个角度解决复杂的问题和挑战。通过让来自不同部门或学科的成员参与进来，跨职能团队可以帮助打破孤岛，促进沟通和协作，并促进更综合、更全面的解决问题的方法。在制造业中，跨职能团队可用于简化流程、提高质量、降低成本和推动创新。
交叉训练： 技能发展实践要求或鼓励生产工人和其他员工掌握多种工作技能，从而提高劳动力的灵活性y.
客户交货期： 指从客户下订单到成品交付给他们之间的时间。
客户拒收率（PPM）： 用来评估产品质量的指标，通过计算被客户拒收或退回的成品数量（以百万分率表示）。该指标应包括客户返工的成品，并适用于所有发货的成品（包括零件）。
客户保留率： 在特定时期（通常为三年）内继续与公司做生意的客户百分比。计算方法是将三年前活跃且目前仍活跃的客户数量除以三年前活跃的客户总数。
周期： 周期时间：从开始到结束完成一个流程或操作周期所需的时间。它包括所有处理时间以及任何等待或延迟时间。它是衡量制造和其他业务流程效率和生产力的关键指标。
D
（最佳）
库存天数： 这是用来计算公司库存可维持日常运营的天数的指标。计算方法是将平均库存（包括原材料库存、在制品库存、成品库存或总库存）除以平均每日使用量。
需求驱动调度系统： 这些软件系统可以根据需求优化制造技术，确保生产实时匹配客户订单。
装配设计： 这是指在产品设计阶段以装配的简易性和成本效益为优先考虑的方式设计产品的做法。目标是简化装配过程并减少制造产品所需的时间和成本。
物流设计： 该实践侧重于在产品设计阶段优化制成品的物理处理和配送。目标是确保产品能够轻松运输、储存并交付给最终客户，同时最大限度地降低物流成本。
可制造性设计: 这种做法在产品设计阶段强调制造的简易性、成本和质量。目标是确保产品能够轻松高效地生产，同时保持最高的质量标准。
采购设计： 这一做法涉及在产品设计阶段与供应商和采购人员进行有效合作，以确定和纳入可用于多种产品的技术或设计。目的是促进标准化组件的使用，实现规模经济并确保供应的连续性。
质量设计： 这是指优先考虑质量保证的做法，并确保将客户对产品质量的感知视为设计过程不可或缺的一部分。目标是设计出满足或超出客户期望并提供卓越价值的产品。
回收/处置设计： 该实践侧重于在产品设计阶段考虑制造产品的最终处置和回收。目的是设计环保的产品，可以轻松高效地处理或回收，同时最大限度地减少浪费并降低对环境的影响。
实验设计: 这是工艺设计人员使用的方法，通过进行有限数量的涉及变量组合的实验来确定最佳产品/工艺参数。主要目的是确定质量控制的最关键变量或那些可以轻松修改以减少复杂工艺中整体工艺差异的变量。
离散制造： 这是指生产或组装零件和成品，这些零件和成品可使用序列号或其他标签方法识别为不同的单元。这些产品通常以数值而非重量或体积来衡量，重点是高效、高质量地生产它们。
停机时间： 这是指工厂或特定单元、生产线或机器停机或脱机且不生产任何产品的时间。 获得一些宝贵的建议。
电子数据交换 (EDI)： EDI 是指基于通信协议和文档格式的信息系统链接，可实现公司之间的计算机对计算机通信。这项技术不仅加快了通信速度，还消除了重新输入信息的需要，并降低了出错的可能性。典型的 EDI 应用包括采购订单、发票以及客户和供应商公司之间交换的其他交易。EDI 通信通常通过第三方增值网络或互联网上的“电子邮箱”系统进行。
授权自然工作团队： 这些团队共享一个工作空间和/或对特定流程或流程段负责。此类团队通常有明确的目标和任务，这些目标与日常生产活动有关，例如质量保证和满足生产计划。他们还有权规划和实施流程改进。与自我指导型团队不同，授权工作团队通常不承担传统的“监督”角色。
企业集成 (EI)： EI 是指广泛实施信息技术，连接企业内的各个职能部门。从更广泛的角度来看，EI 还可以整合企业间配置中的战略合作伙伴。在制造企业中，EI 可以看作是 CIM 的扩展，它将财务或执行决策支持系统与制造跟踪和库存系统、产品数据管理和其他信息系统集成在一起。
企业资源计划（ERP）： ERP 是 MRP II 软件的扩展，旨在在企业范围的计算平台上运行。ERP 系统通常声称能够实现更多功能领域之间的更紧密（或“无缝”）集成，包括物料管理、供应链管理、生产、销售和营销、分销、财务、现场服务和人力资源。它们还提供信息链接，帮助公司监控和控制地理分散的运营活动。
专家系统： 这些是基于软件的“人工智能”系统，可以捕捉特定领域专家的知识和经验，并将这些专业知识提供给技能较低的人员。
外网： 外联网是一种排他性网络，其运行方式与互联网类似，可以安全地将客户和供应商连接到公司或工厂内联网，以访问内联网运营商认为可共享的信息。
F
（最佳）
完成品： 在制造业中，成品是指经过所有生产阶段并准备分发给客户的产品。精确计算和报告成品库存有助于制造商防止因生产过剩而造成的浪费，衡量成品销售或分发的盈利能力，并改善生产流程。
柔性输送机： 柔性输送机，也称为可扩展输送机，是一种可以根据特定应用需求进行扩展或收缩的输送机系统。这种类型的输送机通常由一系列相互连接的滚轮或滑轮组成，可以调整到所需的长度，从而可以根据需要轻松移动和调整。柔性输送机通常用于仓库和配送设施以及装运和接收区域，它们可以帮助简化产品和材料的处理。
成品转泰特： 这是衡量资产管理的指标，用工厂成本法（最近一年的全年出货量）除以成品库存的平均价值计算得出。这包括材料成本、人工成本和工厂间接费用。
有限能力调度： 这些是基于软件的系统，允许模拟生产调度并根据生产路线中每一步的实际单位/小时产能确定交货日期。这些调度系统通常在台式计算机上运行，并根据传统 MRP II 系统中的“无限产能”假设进行调整。
有限元分析 (FEA)： 这是产品设计软件中使用的分析应力的数学方法，以图形方式分析模型在各种负载条件下的反应。
首次通过率： 它衡量的是成品在最终测试点符合所有质量相关规格的百分比。计算组件的良率时，它衡量的是在一个关键测试点上符合所有质量相关规格且没有被报废、重新运行或返工的百分比。在流程工业中，良率通常计算为符合目标等级规格的产出百分比，不包括可销售的“不合格”产品。
5S（整理、清洁、整顿、标准化、维持）： 创造整洁有序的工作场所并揭露浪费和错误的方法。5S 方法被广泛翻译为整理、清洁、整理、标准化和维持。
灵活的装配系统： 这些是自动装配设备和/或交叉训练的工作团队，可以适应小批量的各种产品配置。
柔性加工系统s: 这些是自动化加工工具，可以快速重新编程以处理小批量各种产品或组件配置的生产。
柔性制造系统（FMS）： FMS 由自动化制造设备和/或交叉训练的工作团队组成，旨在适应各种产品或零件配置的小批量生产。它通常包括基于计算机的机床，具有集成的材料处理功能，能够生产一系列类似的零件。
专注工厂生产： 一种工厂配置和组织结构，可创建独立的“微型企业”，每个企业都有特定的产品线或客户关注点。每个部门都负责维护、制造工程、采购、调度和客户服务等支持活动。单个工厂可分为几个专注于特定工艺流程的工厂部门。
预测/需求管理软件： 这是一种为主生产调度系统提供输入并帮助优化库存计划的软件。它考虑历史需求趋势，并可能计算计划促销、降价和其他导致需求水平激增的因素的影响。
G
（最佳）
良好生产规范（GMP）： 这是一套关于如何管理可能影响产品质量的生产和测试各个方面的指南。GMP 是涵盖活性药物成分、诊断剂、食品、药品和医疗器械的生产和测试的质量体系的一部分。
重力输送机： 重力输送机是一种利用重力将产品或材料从一个位置移动到另一个位置的输送系统。这种类型的输送机通常由一系列安装在略微倾斜或下降位置的滚轮或滑轮组成，使产品可以沿着输送机自由移动，而无需外部动力或控制。重力输送机通常用于装运和接收区域，以及需要在工作站之间移动材料的生产或装配线。
H
（最佳）
人机界面 (HMI)： HMI（人机界面）是一种用户界面，可让人类操作员与机器进行交互。例如，在 Mingo 平台中，HMI 组件包括一个操作员界面，允许机器操作员在整个制造过程中输入数据。
I
（最佳）
厂内缺陷率： 这是指在生产过程的任何阶段，制造和组装过程中未通过质量测试的部件的比例，以百万分率 (ppm) 表示。
物联网（IoT）： 该术语涉及相互关联的智能设备系统。就制造业而言，物联网适用于远程监控和运营、预测性维护和智能资产管理以及自主制造。
库存周转率： 这是一个 资产管理能力的衡量标准（参见“年度总库存周转率”）。
ISO 9000： An 国际质量流程审核计划，以瑞士日内瓦国际标准组织发布的一系列标准为基础，制造工厂可通过该计划获得认证，证明其规定的质量流程在实践中得到遵守。
ISO 13485： 国际标准组织13485)医疗器械开发的质量体系标准和指南。
ISO 14000： 国际标准化组织为环境管理体系制定的标准和指南。
J
（最佳）
JIT/连续流生产： 这是指实施“即时”技术，旨在减少批次大小、设置时间、在制品库存、浪费、非增值活动和制造周期时间，同时提高产量。这种生产系统通常利用“拉动”信号来启动生产活动，而不是依赖预测需求的工作订单（“推动”）系统。拉动系统通常由客户订单/发货日期触发，导致最终组装，从而在生产上游阶段补充零部件 WIP 库存。
准时交货： 这涉及根据生产系统的需要，小批量、频繁、及时地交付零件和材料。
K
（最佳）
改善： 这是指由直接参与流程的人员使用简单的分析技术，采用结构化和系统化的方法进行流程改进。这种方法强调持续改进和立即采取行动的心态。
改善活动： 这是一项集中工作，通常持续数天，团队协作规划和实施重大流程变更，从而显著提高绩效。参与者来自组织的不同领域，可能包括非生产人员。
看板信号： 这是一种向供应商或上游生产运营传达信息的技术，告知其是时候在即时系统中补充有限库存的零部件或子组件了。虽然日本最初的系统使用的是卡片，但如今的看板信号包括空容器和电子信息等。
配套： 配套是一种将生产产品所需的所有零件放入容器中的过程。配套消除了不断移动库存和工具的需要，因为所有物品或子组件都放入套件中进行生产。套件通过生产线放置在使用点。
L
（最佳）
劳动力流动率： T这是衡量工厂留住员工能力的指标，以每年离职员工占生产员工总数的百分比表示，无论离职原因是什么（裁员、辞职、退休、买断、调动等）。高离职率通常表明员工对工作条件或薪酬不满意。
精益生产： 精益制造是一种旨在减少生产过程中浪费的时间、精力和其他资源而不牺牲生产力和效率的做法。精益制造建立在这样的理念之上：减少浪费比增加销售额更有利可图。
主轴： 主轴输送机是一种输送系统，其中一根长旋转轴在输送机长度下方运行，将动力传输到一系列滚轮，使产品沿输送机移动。滚轮通过皮带或链条连接到轴上，由位于输送机一端的电机驱动。
M
（最佳）
系统 库存： “机器可用性”是指机器实际可用于产品生产的时间量，通常以占计划总生产时间的百分比表示。制造分析平台可以通过收集和分析机器停机时间数据来评估机器可用性，这些数据来自设备控制、操作员输入和警报。
机器视觉： 光学系统中，视频设备用于在生产操作过程中引导机器人或自动化设备；此外，计算机化的视觉检测系统还用于质量控制。
生产组装（MTA）： 这是一个生产过程，涉及提供预制零件，但将成品组装推迟到收到订单为止。这允许一定程度的定制，尽管程度不如按订单生产。
按订单生产 (MTO)： 这是一个制造过程，只在客户下订单后才生产产品。这些产品通常高度个性化，并根据每个客户的具体要求量身定制。例如定制家具或定制车辆。
按库存生产 (MTS)： 这是一种传统的制造策略，即根据客户需求制造和储存产品。这种方法严重依赖于准确的预测，这可能具有挑战性。不准确的预测可能导致库存过剩或库存短缺。
制造成本： 制造成本是指与制造业务相关的费用，包括直接和间接人工、设备维护和维修、制造支持和间接费用以及与质量相关的成本。但不包括与非生产功能相关的成本，例如销售或采购材料成本。
制造周期时间： 这是从客户订单下达至特定产品生产车间，到该产品制造、组装和测试完成为止的时间。它不包括前端订单输入时间、定制配置的工程时间或成品库存时间。
制造偏差： 这是生产或制造程序的临时变更。例如使用替代零件。偏差可能是计划内的或非计划内的。
制造执行系统（MES）： 这是一个基于软件的系统，充当规划和管理系统与生产车间之间的桥梁。它可以将 MRP II 生成的生产计划链接到过程控制软件，并执行规划、调度、生产跟踪和监控、设备控制、维护产品历史记录和质量管理等功能。MES 是计算机集成制造的重要组成部分。
生产订单： 一组文件，用于传达制造指定数量零件或产品的权限。制造订单也称为批次卡、作业订单、生产订单、运行订单、车间订单或工作订单。
制造订单收据： 将 WIP 中的材料、人工和机器成本应用于库存中收到的成品的文档。反冲材料、人工和机器时间的成本也应用于成品成本。
制造订单路由： 用于完成特定制造订单的工艺路线，包括完成订单所需的所有必要条件，如工人、机器时间和原材料。也称为“制造工艺路线”。
制造选择列表： 满足制造订单所需的物料及物料数量的清单。
平均故障间隔时间 (MTBF)： 衡量设备可靠性以及两次故障之间时间间隔的 KPI。
平均维修间隔时间（MTBR）： 定义设备在故障或停机之间运行的平均时间的 KPI。
平均修复时间（MTR 或 MTTR）： 关键绩效指标 (KPI) 表示排除故障和修复故障设备并使其恢复正常运行状态所需的平均时间。MTTR 可让组织更准确地分析其团队对维修和设备问题的响应情况。
制造资源计划 (MPR II)： 这些系统将预测转化为主生产计划，维护物料清单（产品组件清单），为生产路线的每一步创建工作订单，跟踪库存水平，协调材料采购与生产要求，生成“异常”报告以确定预期的材料短缺或其他潜在的生产问题，记录车间数据，收集用于财务报告目的的数据，以及根据 MRP II 包的配置执行其他任务。
电动滚筒： 链条：电动滚子链是一种输送系统，使用连续的电动滚子链沿输送线移动产品。这种系统通常用于仓库和配送设施，因为它能够运输重物并且易于维护。
MRP短缺： 缺乏资源来生产所需数量的产品以满足未完成的订单。无论当前可用材料的库存如何，都可以输入制造订单。
N
（最佳）
北美行业分类系统 (NAICS)： 这是美国、墨西哥和加拿大政府的编码系统，用于识别特定经济部门。它取代了美国标准行业分类 (SIC) 系统。大多数制造商的编码包含 6 至 31 的 33 位数字子集。
自然工作团队： 本篇 指一组员工，通常由计时人员组成，他们在共享的工作空间中一起工作并共同负责特定流程或流程的某个部分。
O
（最佳）
职业安全与健康管理局 (OSHA)： 本篇 是美国政府机构，负责确保员工的工作条件安全健康。OSHA 于 1970 年根据《职业安全与健康法》成立，负责制定和执行安全标准、提供培训和教育，并进行检查以确保雇主遵守安全法规。
现成的： 这是从供应商处采购的原样物品，未经过任何修改。
在线订单输入系统： 这是一种基于计算机的工具，允许分销商、现场销售代表甚至客户通过互联网或公司内联网直接下订单，而无需内部销售人员介入。用户可以访问指定网页，选择销售订单输入选项，系统通常包括产品配置器和定价引擎，它们也可以链接到生产调度系统。
准时交货率： 准时交货率是指客户订购的产品在规定时间或日期前交付的百分比。
开放平台通信 (OPC)： 这是一套用于工业电信的标准。根据维基百科，它规定了“不同制造商的控制设备之间的实时工厂数据传输”。
操作代码： 操作代码 定义制造最终产品或父项所需的各种流程
运营技术 (OT)： 这是指工厂车间人员用来控制和调整工厂机器流程的软件。例如，该软件可以调节阀门或泵的使用。
订单完成率： 年度完成的销售订单量除以年度销售订单总数。
订单到发货周期： 从特定订单发布到车间直到该订单发送给客户的时间，包括成品库存的任何存储时间。
订单到交货周期： 从工厂收到特定客户订单到产品交付给客户的时间，包括任何仓储、交叉转运和运输时间。
原始设备制造商 (OEM)： 产品的原始制造商，该产品可能由其他公司销售或营销。
整体设备效率（OEE）： 这是制造业用来评估机器效率的重要指标。它衡量可用性、性能和质量，并使用丰田开发的公式将这些因素相乘以获得单一指标。OEE 在商品生产中起着至关重要的作用，制造商必须了解其重要性。
p
（最佳）
托盘专业版： Pallet Pro 是一个术语，可以指一系列与托盘相关的产品和服务，例如托盘制造设备、托盘回收机或托盘管理软件。该术语的具体含义取决于其使用环境。
父项： 描述物料清单中包含另一个项目（即子项目）的项目。装配-零部件或装配-子装配关系可描述为父子关系。
零件名称： 分配给某个部件的唯一名称。
零件号： 分配给某一部分的唯一数值。
Pathway(TM) 线轴： Pathway Lineshaft 输送机是一种滚筒输送机，它使用中心轴驱动一系列滚筒，进而沿输送机移动产品。Pathway Lineshaft 与其他滚筒输送机之间的主要区别在于，它使用独特的驱动系统，允许从单个电机驱动多个滚筒，从而实现更高效、更经济的运行。与其他类型的滚筒输送机相比，这种类型的输送机通常更安静，维护需求更少。
提货至发货前置时间： 从订单下达、从库存中领取到订单发货的时间段。
规划和调度技术： 用于高级规划、调度和优化的多种基于软件的系统。
表现 ％： 性能通常也称为吞吐量，衡量实际周期时间与理想周期时间的对比。机器、单元或生产线的性能表明满足计划或按时交付给客户的能力。制造分析软件可以通过从机器收集零件或产品数量并将其与系统中的理想周期时间进行比较来计算性能。
计划维护 (PM)： 根据任务、技能和资源的书面计划执行的预定维护活动。
计划维护优化： 根据现有预防性维护 (PM) 程序和可用的故障历史记录改进维护策略的过程。
计划维护百分比 (PMP)： 这是记录用于计划维护任务的维护时间的百分比，以给定时间段（周、月、年）内的总维护小时数来衡量。
防错： “故障安全”技术的目的是尽早防止生产过程中出现错误或缺陷。这可以通过实施一些方法来实现，例如要求完成的组件通过定制的开口以确保尺寸在公差范围内，并在制造零件之前检查设备运行条件。最终目标是最大限度地减少返工需求并提高整体质量。
弹出传输： 弹出式传送装置是传送带系统的一个组件，可让产品从一条传送线平稳地传送到另一条传送线。它由传送带的一部分组成，可升高或降低，以允许产品移入或移出传送装置。弹出式传送装置有助于保持传送带的速度和方向，从而降低运输产品受损的风险。
动力输送机： 动力输送机是一种使用电机或其他动力源将产品或材料从一个位置移动到另一个位置的输送系统。动力输送机有多种形式，包括带式输送机、滚筒输送机和链式输送机等。这些类型的输送机通常用于制造和配送设施，以实现产品和材料移动的自动化，有助于提高效率和生产力。
供电器： 动力送料器是传送带系统中用于向传送带供应受控物料流的设备。它通常由以恒定速度旋转的电动滚筒或传送带组成，以预定速率将物料移动到传送带上。
精密维护： 执行维护任务，使其始终保持一致、准确并符合行业最佳实践。
预测性维护（PdM）： 一种 基于状态的维护 其中资产/设备通过传感器设备进行监控，这些传感器设备提供有关资产状况的数据（：振动分析、声波测试、染料测试、红外测试、热测试、冷却剂分析、Teratechnolog），用于预测资产何时需要维护。
优质货运： 这是指一种涉及加急或匆忙将货物交付给客户的运输方式。当需要加快产品交付以满足客户的紧急需求或最后期限时，会使用这种方法。高级货运通常会产生额外费用，例如更高的运输费、加班人工费和其他相关费用。这些额外费用会添加到完成客户订单的标准成本中，并最终转嫁给客户。
预防性维护 (PM)： 主动维护定期对设备进行维护，以减少设备发生故障的可能性。维护是在设备仍在运行时进行的，这样设备就不会意外发生故障。
可编程逻辑控制器（PLC）： PLC 是一种工业计算机，用于控制工业组织中的计算机系统。这些系统已被改编用于控制制造过程，例如装配线、机器、机器人设备或任何需要高可靠性、易于编程和过程故障诊断的活动，这些活动被称为可编程逻辑控制器 (PLC) 或可编程控制器。 PLC 指南
积极主动的环境实践： 在监管要求实施之前，工厂管理层自愿实施先进的环保实践，旨在减少污染物、排放和其他环境影响。
解决问题的方法： 组织内的个人或团队通常会使用各种方法来处理和解决问题。例如，戴明环（计划-执行-检查-行动），它被广泛认为是有效团队合作的关键方面。
工艺制造： 批量生产（而非以离散单位生产）产品（例如化学品、饮料和食品）。流程制造通常涉及使用热量、压力或时间等输入来实现热或化学转化。
产品数据管理（PDM）： 基于软件的系统，能够集成、管理和组织来自不同部门、分部、地理位置和计算机平台的多个内部和外部来源的产品相关数据。PDM 通常整合 CAD 文件、制造数据和其他产品相关信息，以简化工程设计流程，确保访问准确且最新的产品信息，并增强跨职能沟通。
产品开发周期： 从开始设计和开发工作到最终产品投入商业使用的时间段。这通常也称为“上市时间”。
生产力变化： 一年内全厂人均增值的整体变化，基于工厂员工总数，而不仅仅是直接劳动力。增值是通过从总发货价值中减去购买材料、组件和服务的成本来计算的。一些制造商可能更喜欢使用替代计算方法，例如“人均销售额增长”。
工艺制造： 流程制造也称为批量制造，是指生产的产品无法分离成物理上不同的物品。流程制造生产的产品被称为“批次”。例如，石油无法分离成物理上不同的产品或通过序列号识别，但可以通过生产批次识别。在流程制造中，最终产品无法拆解成其原始原材料。
拉动系统： 一种控制工作流程和确定任务优先级的方法，其中需要材料或注意力的流程会根据需要从进料流程或存储区域提取这些资源。这通常是通过使用“看板”信号来实现的，而不是“推送”系统，在“推送”系统中，无论实际需要与否，材料都会被处理并推送到下一阶段。
Q
（最佳）
质量 ％： 机器产品质量是指机器生产的产品的卓越水平。为了评估产品质量，制造商使用一组指标。通过利用制造分析，可以通过收集零件数量和拒收原因代码，并通过人工操作员的输入补充这些数据来确定零件的质量。
质量功能部署（QFD）： 这是一种质量改进方法，侧重于在设计阶段了解和分析客户需求，将其转化为供应商组织的具体产品和流程要求，目的是提供满足或超出客户期望的产品或服务。
快速切换方法： 指一组旨在减少更换设备设置所需时间的技术。SMED（一分钟换模）等这些技术旨在提高设备灵活性、减少批量并缩短交货时间。
QS 9000： 这是汽车行业供应商广泛认可的质量认证计划。它以 ISO 9000 质量管理标准为基础，并包括针对汽车行业的额外要求.
R
（最佳）
快速原型制作： 指用于快速将 CAD 生成的产品设计转换为精确物理模型的各种技术，通常使用计算机控制系统。立体光刻就是此过程的一个例子，其中由 CAD 设计引导的激光束通过将液态树脂聚合并熔合为非常薄的薄片层压复合材料来创建精确的塑料模型。
原材料周转率： 这是衡量资产管理的指标，用工厂成本法计算的年度总出货量除以工厂成本法计算的平均原材料价值。这包括材料、人工和工厂间接费用。
实时反馈： 这是将以电子方式捕获的数据（例如质量数据）即时传送给流程操作员或设备，以便进行快速或自动调整，确保生产流程在质量参数范围内运行。
红线： 这是装配图或物料清单（BOM）的标记，以指示修改。
投资资本回报率（ROIC）： 这是衡量一家公司如何有效利用投资于其运营的资金（借入或自有）的指标。其计算方法为税后净营业利润除以投资资本。
滚动产量，（多点产量）： 这是一种在生产流程的各个环节（而不仅仅是生产线末端）增加质量收益值的措施。这有助于使流程中的问题区域更加明显。
S
（最佳）
安全改进计划： 这些做法是为了不断提高工厂或整个公司的安全性而实施的。这些做法可能包括安全团队、安全意识计划和沟通、安全培训、安全“日”，以及设定针对安全指标（如 OSHA 事故或工时损失率）的持续改进目标。
废品/返工成本： 这些是由于生产过程中零件或材料浪费而产生的成本，以及修复缺陷产品以使其通过最终检查的成本。
自我指导的自然工作团队： 这些团队几乎是自主的，由被授权的员工（包括小时工）组成，他们共享一个共同的工作空间和/或负责特定流程或流程段。这些团队通常拥有日常生产活动的权力，以及许多监督职责，例如工作分配、生产调度、维护、材料采购、培训、质量保证、绩效评估和客户服务。通常被称为“自我管理”工作团队。所有自我指导的团队都拥有权力。
车间数据收集： 这是有关工厂生产活动数据的自动收集，包括生产单位、每单位或客户订单的工时、特定生产活动的时间和日期、维护和质量数据。
货号： （库存单位）通常由公司业务部门控制的唯一销售库存标识符。SKU 通常与产品的工程定义和工程变更控制无关。
统计过程控制 (SPC)： 这是使用变化分析，结合手动或计算机控制图，快速检测过程中的非正常变化。SPC 图表通常显示零件特性或工艺参数的上限和下限，显示随时间变化的趋势，并指示何时超过或接近限值以及需要采取纠正措施。在某些闭环系统中，当读数表明正在接近控制限值时，会自动进行调整。
标准操作程序（SOP）： S标准操作程序 (SOP) 是一份书面文件或说明，详细说明流程或程序中包含的步骤和活动。操作标准通过流程的详细说明来提高效率。通过遵循这些标准，管理人员可以确保满足制造法规，同时提高性能和质量保证。
供应商 JIT 交付： 根据生产系统的需要，以小批量、频繁的方式交付零件和材料。
供应商合作伙伴关系： 这些是与供应商达成的协议，旨在联系运营、公开共享信息、相互解决问题并批准联合履行。它们通常包括多年期采购协议。
供应商纠正措施请求 (SCAR)： 这是一份变更请求，描述供应商提供的零件、流程或组件存在的问题并请求解决。SCAR 有时包含有关如何处理投诉的详细信息。
供应链： T供应链是产品制造、运输和销售过程中涉及的一系列流程。供应链活动
供应链/物流系统： 这是一类制造软件，旨在优化整个供应链中的调度和其他活动，包括运输和配送功能，以提高效率并降低成本。
T
（最佳）
桌上： 桌面是一个常用术语，指桌面，可以由木材、金属或玻璃等各种材料制成。它也可以指一种使用带有凸起边缘的平面来运输产品的传送系统。
节拍时间： 满足客户需求所需的最佳生产频率，通过将每班次的可用工作时间除以实际客户需求来计算。例如，如果 8 小时一班次的作业有 435 分钟的可用时间（480 分钟减去两次 15 分钟的休息时间和一次 15 分钟的清理时间），并且每日需求为 1,305 件产品，则该作业的节拍时间为 20 秒。
时间研究： 时间研究分析制造过程的每个步骤，以确定 平均 每个步骤需要多长时间。
TL 9000： 电信供应商卓越质量领导力论坛为电信行业制定的质量体系认证计划。该计划以 ISO 9000 系列标准为基础，包括具体的绩效指标和正式的基准机制。
上市时间（TTM）： 从产品概念开发到成品上市的时间段。它从开发项目达成一致并投入资源开始，到最终产品交付给客户结束。有关更多信息，请参阅此文章：
标题 21 CFR 第 11 部分： 联邦法规，涉及美国食品药品管理局 (FDA) 关于电子记录和电子签名的指导方针。定义了电子记录和电子签名被视为可信、可靠且等同于纸质记录的标准。
标题 21 CFR 第 820 部分： 美国食品药品管理局 (FDA) 制定的质量体系法规。其目的是确保药品和医疗器械制造过程中涉及的质量体系适用于所设计或制造的特定产品。
总质量成本： 质量不良或产品故障的总成本，包括废品、返工和保修成本，以及为防止或解决质量问题而产生的费用，包括检查成本。
总物流成本： 材料和零件入库和存储的总成本，加上存储、运输和交付（并可能设置）最终产品给客户的成本。计算和监控这些成本表明管理层不仅注重提高工厂内部效率，还注重整个订单履行流程。
全面生产维护 (TPM)： 一项旨在最大限度提高设备可用性的综合计划，其中培训生产操作员定期执行日常维护任务，而技术人员和工程师则负责更专业的任务。TPM 计划的范围包括计划外维护预防（通过选择易于维修的设备）、设备改进、预防性维护和预测性维护（确定何时在组件发生故障之前更换它们）。
全面质量管理（TQM）： 一种公司范围内的改善质量和客户满意度的方法，包括快速响应和服务以及产品质量。TQM 从最高管理层开始，并将责任分配给所有可能影响质量和客户满意度的员工和经理。它使用各种质量工具，例如 QFD、田口方法、SPC、纠正措施响应团队、因果分析、问题解决方法和故障安全。
过渡工作计划： 提供各种选择来帮助受伤工人逐步履行目标工作职责的计划。
U
（最佳）
计量单位 (UCM)： 这描述了制造商如何使用或购买零件。最常见的计量单位是“每个”，但也可以使用英尺、英寸、品脱、滴、箱等标准计量单位。
用途： “容量利用率”这个术语通常与容量一起使用，它是一个百分比或 KPI，显示在特定时间内正在使用的总容量量。
V
（最佳）
每位员工创造的附加值： 计算方法是将出货价值减去所购材料、部件和服务的成本，再除以员工人数。参见“生产力变化”。
供应商管理库存： 一种采购安排，由现场供应商或“常驻供应商”管理和补充材料、组件或子组件，并根据与工厂预先安排的协议负责保证其供应。
可视系统： 视觉系统使用标准布局、信号灯、看板系统或其他方法来提供快速沟通，让熟悉工作的任何人一眼就能了解其状态和条件，或对工作优先级做出响应。这些系统通常位于工厂车间、设计区域或其他地方，并依靠视线快速执行通信。
语音识别/响应： 计算机系统可以识别或合成人类声音，用于各种目的，例如捕捉口头数据以进行质量控制或库存跟踪、通过口头命令启动设备或将计算机数据转换为可听信息。当操作员手忙脚乱或需要快速响应时，这些系统特别有用。
在制品周转率： 衡量在制品在制造工厂的流通速度的指标。通常用最近一年的工厂成本年总发货价值除以工厂成本的平均在制品价值来计算。
世界级制造商： 行业术语，用于描述在各种制造指标上取得优异成绩的制造商，这些指标因行业而异。它通常用于指代在其领域被公认为领导者、以给定价格提供最高价值的公司。
在制品库存（WIP）： 在原材料/采购组件阶段和成品阶段之间部分完成的材料、组件和子装配件的价值或数量。此值应按工厂成本计算，包括材料、直接人工和间接费用。
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（最佳）
